耐火泥料的制取步驟

耐火材料泥料的制取步驟，生產耐火磚的坯料（也稱泥料）是把各種原料的粉料按一定比例配合，在混練機中加入水或其它結合劑而得到的混合料，它具有磚壞成型所需的性質，如可塑性和結合性。壞料的制備過程包括配料、混合等工序。
 
1、顆粒組成
 
顆粒組成的含義包括顆粒的臨界尺寸、各粒級的百分含量等的確定
 
制成致密度高的坯料是耐火材料生產中的一個基本要求。理論計算和統計實驗表明，單一尺寸的顆粒組成的泥料不能獲得緊密堆積，只有高坯料內粗顆粒堆積形成的孔隙被較細顆粒所填充，后者形成的孔隙被更細的顆粒所填充時，才能達到坯料的緊密堆積。實際上，當有兩種組分時，粗細顆粒的數量比為7:3,當有三種組分時為7:1:2時比較合適。在可能條件下，應適當增大臨界顆粒尺寸，以使各組分顆粒尺寸相差大些。
 
在耐火材料生產中，通常多采取三種組分顆粒配合，即粗顆粒、中顆粒和細顆粒。但它們的粒徑范圍尚無統一標準，實際上它受原料的加熱性質和其它條件的影響也難于固定不變。有如下的粒徑范圍可作為參考：
 
細顆粒：0~0.2mm(或0.1mm)
 
中顆粒：0.2(或0.1)~0.5mm
 
粗顆粒：0.5~4mm


 
2、配料
 
配料應注意下面幾個問題：第一，配料的化學組成必須滿足制品的要求，并且應比制品的指標要求高些。在化學組成中有包括對主成分的含量、易熔雜質總量和有害雜質的許可量的規定。第二，目前在生產中一般采用半干壓制法，它要求的坯料應具有足夠的結合性，因此在配料中應含有結合成分。第三，原料中含有水分和灼威成分時，使得原料、配料和制品的化學組成之間出現換算關系。
 
在實際配料中，通常采用重量配料法和容積配料法。
 
重量配料法是按物料重量比進行配料，此種方法使用比較普遍，其特點是精度高，誤差不超過2%,易于實現自動控制，但在實際生產中應注意原料含水量波動帶來的影響。目前采用的配料稱量設備主要有手動稱量秤、自動稱量秤、稱量車、電子秤和光電數字顯示秤。
 
容積配料法是采用體積比配料。各種給料設備幾乎都能適應作為容積配料的設備，其特點是配料設備簡單，易于調節，可連續配料，有的密封性好，有利于防塵措施的實施，配料的精確度一般較差些。
 
3、混練
 
混練是將不同組分和粒度的物料與適量的結合劑混合，經攪拌、擠壓等作用，制備成組分均勻和充分潤濕的泥料的過程。其目的是使物料的成分和性質均勻，促進顆粒接觸和塑化。
 
混練時的加料順序對于泥料混合的均勻性影響很大。通常先加入粗顆粒，然后加水或泥漿、紙漿廢液，混合1~2分鐘后，再加細粉。否則，若粗細顆粒同時加入，易出現細粉集中成小泥團及“白料”，混練的時間隨不同的機械設備和不同的物料而有所不同，一般混練時間短，均勻性差，時間太長則會因顆粒的再粉碎和泥料水分蒸發而影響成型性能，因此，要合理確定混練時間。在生產實踐中，通常以檢查泥料顆粒組成和水分含量以及灼減來評定其合格與否?；炀毢玫哪嗔霞毞坌纬梢粚颖∧ぐ诖诸w粒周圍，水分分布均勻，滲入顆?？紫吨?，泥料密實，具有良好的塑性。
 
混練后的泥料在適當的溫度和濕度條件下，貯放一段時間。這個工藝過程稱為困料。在這個過程中，水分更加分布均勻，一直填充到毛細管空間，泥料的可塑性和結合性大大改應當指出，隨著耐火材料生產工藝水平的提高和原料性能的改善，為了適應連續化大生產的需要，許多制品的生產中已取消了困料工序。